气动调节阀压力试验

随着现代工业的不断进步和发展，对阀门的需求不断增加，现代石化企业需要数万个阀门。目前，自动化控制已逐渐成为主流，人工操作已被机械或自动化设备所取代。在某些危险情况下，自动执行装置可以减少人员伤害，因此气动调节阀已成为石化企业广泛使用的仪器之一。然而，日常生产中存在许多问题，因此在安装和使用前必须进行严格的压力试验，以确保实际生产中的正常运行，确保工艺装置的正常运行和安全生产。
       
       所谓气动调节阀是指由气动执行机构与阀组成的各类气动调节阀。它是以压缩空气为动力源，以气缸为执行器，并借助于电气阀门定位器、转换器、电磁阀、保位阀等附件去驱动阀门，实现开关量或比例式调节，接收工业自动化控制系统的控制信号来完成调节管道介质的：流量、压力、温度等各种工艺参数。因为其结构的特点，所以在进行压力试验的时候既要对阀门部分进行压力试验，同时也要对执行器部分进行压力试验。
       
       经过对气动调节阀进行大量的压力试验以及对试验记录数据的统计和分析，发现有近50％的调节阀存在一定的质量问题。问题主要集中在泄漏量超标、行程超差、阀门强度不合格这三个方面。这就说明在试验过程中要特别注重这几个方面。调节阀的压力试验主要包括气密性试验、执行器耐压强度试验、阀壳体强度试验和密封试验。
       
       对于气动执行器部分而言，应进行耐压强度试验。试验应该在阀门全开的状态下进行，介质选用洁净水，试验压力应为公称压力的1.5倍，工作中所有阀腔的压力时间不得小于3倍min，期间不得有泄漏。
       
       对于执行器的气室部分而言，应进行气密性试验，执行器的气室应保证气密。应在额定压力为0.1MPa在气源下，将清洁气体(空气或氮气)输入膜气室，切断气源5min内部，气室压力不应下降。
       
       对于阀门部分而言，要进行耐压强度试验、填料函及其它连接处的密封性试验。实验介质为室温水，水中可含有防锈剂或水溶油，注意一定要按照调节阀的入口方向输入调节阀的阀体，另一端封闭，使所有在工作中受压力的阀腔同时承受不少于3min试验压力不得泄漏。
       
       调节阀的泄露量试验选用清洁水做为试验介质，试验压力为0.35MPa，若阀的允许压差小于0.35MPa设计文件应规定值。试验时，气开调节阀的气动信号压力应为零；气关调节阀的信号压力应为输入信号的上限值和20kPa；切断调节阀的信号压力应为设计文件的规定值。当试验压力为阀门的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计文件的规定值。
       
       在测定调节阀的额定行程偏差时，要将输入信号加入气动执行机构气室（或定位器），使阀杆走完全程。
       
       在使用气动调节阀前，对其进行压力试验是非常有必要的一项工作。通过气密性试验、执行器耐压强度试验、阀壳体强度试验和密封试验，不但可以确认调节阀的性能及质量，同时也为日后在实际的生产过程中能够正常的工作，发挥其作用，确保企业生产的正常运转奠定了一个坚实的基础。