气动调节阀压力试验

随着现代工业的不断进步和发展，对阀门的需求不断增加，现代石化企业需要数万个阀门。目前，自动化控制已逐渐成为主流，人工操作已被机械或自动化设备所取代。在某些危险情况下，自动执行装置可以减少人员伤害，因此气动调节阀已成为石化企业广泛使用的仪器之一。然而，日常生产中存在许多问题，因此在安装和使用前必须进行严格的压力试验，以确保实际生产中的正常运行，确保工艺装置的正常运行和安全生产。
   所谓气动调节阀，是指由气动执行机构和阀门组成的各种气动调节阀。它以压缩空气为动力源，以气缸为执行器，借助电气阀定位器、转换器、电磁阀、保位阀等附件驱动阀门，实现开关量或比例调节，接收工业自动控制系统的控制信号，完成管道介质的调节：流量、压力、温度等工艺参数。由于其结构的特点，在进行压力试验时，不仅要对阀门进行压力试验，还要对执行器进行压力试验。
   经过对气动调节阀的大量压力试验和试验记录数据的统计分析，发现近50%的调节阀存在一定的质量问题。问题主要集中在三个方面：泄漏过多、行程过差和阀门强度不合格。这表明在试验过程中应特别注意这些方面。调节阀的压力试验主要包括气密性试验、执行器耐压强度试验、阀壳强度试验和密封试验。
   对于气动执行器，应进行耐压强度试验。试验应在阀门完全打开时进行，介质应为干净水，试验压力应为公称压力1.5倍，工作中所有阀腔的压力时间不得小于3倍min，期间不得有泄漏。
   对于执行器的气室，应进行气密性试验，执行器的气室应保证气密性。额定压力为0.1MPa在气源下，将清洁气体(空气或氮气)输入膜气室，切断气源5min内部，气室压力不应下降。
   对于阀门，应进行耐压强度试验、填料函等连接处的密封试验。实验介质为室温水，水中可含有防锈剂或水溶性油。注意按照调节阀的入口方向输入调节阀的阀体，另一端关闭，使工作中所有压力的阀腔同时承受不少于3min试验压力不得泄漏。
   调节阀的泄漏试验以清洁水为试验介质，试验压力为0.35MPa，若阀的允许压差小于0.35MPa设计文件应规定值。试验时，气开调节阀的气动信号压力应为零；气关调节阀的信号压力应为输入信号的上限值和20kPa；切断型调节阀的信号压力应为设计文件规定值。当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计文件规定值。
   在测量调节阀的额定行程偏差时，将输入信号添加到气动执行机构气室（或定位器），使阀杆完成整个过程。
   在使用气动调节阀之前，进行压力试验是一项非常必要的工作。通过气密性试验、执行器耐压强度试验、阀壳强度试验和密封试验，不仅可以确认调节阀的性能和质量，而且可以在实际生产过程中发挥作用，确保企业生产的正常运行奠定坚实的基础。